Производство рыбной муки способом прямой сушки

Рыбная мука, получаемая способом прямой сушки, характеризуется высоким качеством, особенно в том случае, когда высушивание сырья ведется под вакуумом. Недостаток этой схемы заключается в том, что готовый продукт получается с повышенным содержанием жира в муке, а жир окисляется в процессе хранения. Как показали исследования Л. Н. Егоровой, В. И. Трещевой и др., качество жира хорошо сохраняется при добавлении в муку антиокислителей, например ионола.

Предложенный ВНИРО метод стабилизации кормовой рыбной муки повышенной жирности путем ввода в нее 0,1% бутилокситолуола (БОТ) обеспечивает привес животных, который в денежном выражении в 2 - 3 раза превышает затраты, связанные с введением антиокислителя в жирную муку.

Выработка муки из тощего сырья

Выработка рыбной муки способом прямой сушки из тощего сырья осуществляется на установках, работающих преимущественно под вакуумом, без предварительной варки и прессования. В вакуум-сушильных установках в процессе разваривания проводятся стерилизация сырья и размягчение костей. Получение рыбной муки этим способом осуществляется при различных температурах в зависимости от состава сырья и требует тщательного контроля и строгого соблюдения установленного режима. Расход сырья и выход готовой продукции при производстве рыбной и крабовой кормовой муки и жира способом прямой сушки на судовых установках дан в табл. 30.

^* (Норма расхода сырья на единицу продукции относится к выходу муки. )

Загрузка сырья и выгрузка продукта в установках, работающих по этой схеме, осуществляются периодически. Процесс сушки должен производиться интенсивно, так как длительная тепловая обработка приводит к снижению питательной ценности продукта в результате окисления жира.

Вакуум-сушильные установки. На рис. 37 представлена вакуум-сушильная установка судового типа, состоящая из двух сушильных барабанов. Высушивание проводится в два цикла. Это предотвращает образование поверхностной корки и обеспечивает нормальное высушивание. Для полного прекращения доступа воздуха внутрь аппарата в подшипниках, поддерживающих ось мешалки, устраиваются сальники. Высушиваемый материал обогревается паром через паровую рубашку. Подлежащий высушиванию материал загружают в цилидр через загрузочный люк; люк плотно закрывают, в паровую рубашку пускают пар и одновременно включают мокро-воздушный насос, создающий в сушилке вакуум. Вначале высушивание ведут под вакуумом в верхнем барабане до полного разваривания и частичного удаления влаги, не допуская образования комьев.

После удаления из материала значительной части воды, когда клеевой раствор еще не слишком густой, открывают разгрузочное отверстие и материал перепускают в нижний цилиндр. В нижнем цилиндре сушка проводится при одностороннем потоке высушиваемого материала.

Загруженный материал попадает в наклонный шнек, при помощи которого он медленно поднимается вверх и, дойдя до загрузочного люка, снова пересыпается в нижний сушильный цилиндр. Этим обеспечивается непрерывное перемещение материала, периодическое его охлаждение и предотвращение образования комьев. Мешалки внутри сушильных барабанов имеют наклонные лопасти, медленно продвигающие высушиваемый материал по цилиндру к противоположному концу, где он снова поступает в шнек. Из шнека материал вторично перепускается в тот же сушильный барабан. Непрерывный процесс работы обеспечивает получение сухого полуфабриката, пригодного для дальнейшей обработки на экстракционных заводах, где из него извлекается жир и вырабатывается рыбная мука.

Выработка муки из жирного сырья

Получение рыбной муки из жирного сырья способом прямой сушки под вакуумом осуществляется по схеме, разработанной Гипрорыбпромом и ВНИРО и проверенной в производственных условиях на БМРТ "Н. Островский".

В вакуум-сушильных установках типа "Прогресс" сушка начинается с разварки и стерилизации сырья. Этот процесс проводится при высокой температуре с давлением внутри аппарата до 1,5 ат и сопровождается обильным выделением клеевых бульонов, концентрация которых зависит от свойств исходного сырья. При стерилизации, например, сырых отходов морского окуня получаются более концентрированные клеевые бульоны, чем при стерилизации сырых отходов трески.

В результате сушки клеевые бульоны сгущаются и связывают высушиваемую массу в комки. При перемешивании содержимого мешалкой комки в барабане превращаются в катыши, обволакиваются сверху выделившимся при варке жиром и в полусыром виде не поддаются высушиванию. В новом режиме стерилизация исключена. Установлено, что окуневое жирное сырье достаточно легко разваривается при температуре 70 - 80°С даже без предварительного дробления. При поддержании температуры в начале процесса более 80°С образуются катыши. Это обстоятельство необходимо учитывать и следить за тем, чтобы температура в начале процесса сушки была не выше 80°С.

При переработке жирного сырья с признаками автолиза стерилизация осуществляется в середине сушки, так как к тому времени из сырья будет удалено более 60% влаги и остаточная влага не сможет уже выделять клеевые бульоны.

Технологическая схема, показанная на рис. 38, предусматривает подачу жирного сырья в приемный бункер, где оно накапливается для порционной загрузки сушильного барабана (2,5 т). При этом наблюдают за тем, чтобы имеющиеся в бункере спуски обеспечивали удаление воды. Периодическая загрузка сырья из сырьевого бункера в сушильный барабан осуществляется с помощью шнека, проложенного по дну сырьевого бункера. Перед пуском разгрузочного шнека прогревают сушильный барабан.

Для этого открывают вентиль подачи пара в рубашку барабана и вентиль для выпуска конденсата через обводной конденсатопровод; прогрев ведется в течение 15 - 20 мин при давлении пара в подводящей магистрали 1,5 ат. Как только в рубашке барабана давление будет доведено до 0,5 ат, перекрывают вентиль и в дальнейшем в течение всего процесса сушки конденсат направляют только через водоотводчик при открытых вентилях. На период высушивания установка отключается от сырьевого бункера заслонкой.

Сушка проводится под вакуумом без предварительной проварки сырья. Создание вакуума в сушильном барабане осуществляется путем пуска в работу конденсационной установки, затем вакуум-насоса. Для этого сначала открывают вентили на всасывающей и нагнетательной стороне насоса теплой воды, затем вентиль подачи холодной воды и немедленно пускают в ход насос теплой воды. Первые 80 мин сушку ведут под вакуумом 300 - 400 мм рт. ст. при давлении пара в подводящей магистрали 1,5 ат, поддерживая при этом давление водопроводной воды на вводе в конденсатор в 1 - 2 ат.

При таком режиме температура сокового пара постепенно повышается до 80° С и далее поддерживается на этом уровне. Особенно следят за тем, чтобы не понижался вакуум и не повышалась температура сушки во избежание обильного выделения из сырья имеющихся клейдающих веществ, которое приводит к образованию в сушилке сырых комков и катышей. Вакуум и температуру сушки регулируют с помощью воздушных вентилей, установленных на трубопроводе сокового пара и воздушной магистрали вакуум-насосов.

В первой фазе сушки в течение 80 мин влага из сырья выделяется достаточно интенсивно, следовательно, на этой стадии сушки обогрев сушильного барабана проводят только через паровую рубашку. При переходе на вторую стадию сушки одновременно повышают давление греющего пара на магистрали до 2 - 3 ат и вакуум доводят до 400 - 500 мм рт. ст.

С момента перехода на вторую фазу сушка продолжается 3 ч. Завершение процесса высушивания характеризуется снижением показания амперметра с 65 - 60 до 40 - 35 ат, самовыравниванием показаний давления греющего пара на манометре паровой рубашки с показанием манометра на подводящей паровой магистрали.

Сушенку из барабана выгружают в следующей последовательности. Сначала перекрывают греющий пар, затем включают мешалку, вакуум-насос и конденсационную установку, после чего открывают выгрузочный люк и пускают мешалку на обратный ход. Полный цикл разгрузки сушильного барабана не превышает 10 мин.

Сушенку прессуют сразу после выгрузки из барабана, пока она еще не остыла.

После прессования жома в продукте обычно остается от 8 до 10% влаги.

Работа на гидравлических прессах проводится в следующей последовательности. Сначала перекрывают клапаном линию утрамбовки, затем открывают клапан высокого давления, после чего включают в работу гидравлический насос. Клапан в это время закрыт. Когда поршень будет находиться на расстоянии 8 см от верхнего края зеера, выключают гидравлический насос, на площадку поршня ставят перфорированную пластину и салфетку. Включают горизонтальный и вертикальный шнеки подачи сушенки к прессу, заполняют ею свободный объем зеера, сверху сушенку покрывают салфеткой, накрывают перфорированной пластиной, а затем салфеткой и только после этого открывают клапан и опускают поршень пресса (на 8 см). Образующееся в верхней части зеера свободное пространство снова заполняют сушенкой в той же последовательности до заполнения зеера пресса по всей его высоте.

Для увеличения загрузки зеера сушенку утрамбовывают, для чего всю зарядку пресса накрывают толстой металлической пластиной (плошкой), закрывают клапан и открывают клапан утрамбовки. Снова включают гидравлический насос, а четырехходовой кран поворачивают в положение "на утрамбовку". При таком положении поршень утрамбовщика опускается вниз, уплотняет сушенку и тем самым освобождает место в зеере для дополнительной загрузки сушенки. По дости: жении давления около 100 ат четырехходовой кран переключают в обратное положение, снова загружают свободный объем зеера и приступают к прессованию. Первые 10 - 20 мин процесс прессования ведут при давлении 250 ат, а затем переходят на третью ступень давления. Прессование ведут 30 - 60 мин при давлении уже 450 ат.

Для получения готовой товарной продукции брикеты рыбной муки проходят первичное грубое дробление, затем размол на обычных мельницах молоткового типа. Полученная рыбная мука специальным ковшовым элеватором подается на магнитные сепараторы для удаления ферропримесей, а затем в загрузочное устройство для заполнения мукой бумажных мешков закрытого типа.

Лучшей тарой для являются шестислойные бумажные длиной 78 см, шириной 42 см с диаметром (ГОСТ 2227 - 65), емкостью 24 кг .

Применение данной схемы получения готовой товарной продукции и механизированной упаковки рыбной муки уменьшает более чем втрое массу одного тарного места, облегчает труд машинистов РМУ, полностью исключает операции зашивания (завязывания) мешков, повышает коэффициент использования емкости трюма и повышает экономический эффект производства рыбной муки и жира.

Хорошие результаты дает схема обработки жира (рис. 39), созданная на БМРТ 441, по которой жир от пресса направляется на отстой в жиротопенные котлы. Сливают его из котлов поочередно, причем жир из одного котла сливается в жировой танк, в то время как во втором котле жир отстаивается до повторного наполнения первого котла.

Большой интерес представляют установки, обеспечивающие получение кормовой муки в так называемом кипящем слое, основанное на прямом воздействии высокой температуры воздушно-газовой смеси на сырье. Установка, разработанная техническим институтом теплофизики Академии наук УССР для производства муки в кипящем слое (рис. 40), состоит из винтового питателя с переменным числом оборотов, рабочей камеры, в которой имеется три зоны (зона предварительного измельчения сырья и две зоны совместного измельчения и высушивания). Через камеру проходит ротор, на котором закреплены резцы, вращающиеся с разными возрастающими скоростями в каждой зоне (в первой зоне скорость вращения резцов допускается до 9 м/сек, во второй 25 м/сек и в третьей 36 м/сек).

Входная часть рабочей камеры соединена с камерной топкой, а выходная - с центробежным сепаратором и циклоном. Вся эта система работает под разрежением, которое создается при помощи вентилятора.

Установка работает следующим образом. Сырье непрерывным потоком поступает в питатель, который передает его в зону предварительного измельчения рабочей камеры. В этой зоне сырье подвергается грубому дроблению, после чего переходит в зону совместного измельчения и тепловой обработки. Одновременно в эту зону поступает прямотоком теплоноситель, образующийся при сжигании солярового масла.

При поступлении сырья на распылительную воронку оно мгновенно измельчается ударами резцов и в дисперсном состоянии смешивается с теплоносителем, превращаясь как бы в двухфазную дисперсную систему. Благодаря созданию огромной поверхности взаимодействия твердой фазы с газовой средой обеспечивается мгновенное испарение влаги.

Скорость удаления влаги из продукта при таком быстром взаимодействии теплоносителя зависит от интенсивности образования пленочного слоя на поверхности частицы продукта. Образование тонкого слоя оболочки препятствует свободному выходу паров воды из частицы до тех пор, пока внутри ее не возникнет избыточное давление. Как только напряжение поверхностной оболочки частицы превысит предел прочности, частица как бы взрывается, при этом образуется новая поверхность и тогда уже обеспечивается полная или необходимая влагоотдача из частиц продукта (процесс высушивания ускоряется).

Дисперсность измельченного сырья практически становится равной дисперсности готового продукта и интенсивность высушивания резко повышается.

Установлено, что дисперсность дробленого сырья приближается к дисперсности готового продукта в результате придания режущим кромкам резцов следующей окружной скорости ω:

где D - диаметр ротора по режужим кромкам;

п - число оборотов ротора.

Измельченное и высушенное сырье из рабочей камеры пневмотранспортом в потоке отработанного теплоносителя подается в центробежный сепаратор, где и происходит сепарация высушенных частиц. Мелкие частицы в виде готового продукта поступают в циклоны, осаждаются и попадают в бункер, а крупные частицы из центробежного сепаратора по замкнутому циклу возвращаются в рабочую камеру на размол.

Готовый продукт имеет злажность не выше 10%, величина частиц от 0,1 до 3 мм, температура теплоносителя на входе в рабочую камеру находится в пределах от 700 до 1000°С. Отработанный газ на выходе из рабочей камеры имеет температуру 120 - 150°С.

Расход теплоносителя составляет 1,6 м³ на 1 кг сырья, а объем отходящих газов не превышает 3,5 м³ на 1 кг сырья. В процессе работы расходуется электроэнергии на привод ротора 9 квт, вытяжной вентилятор - 10 квт вентилятор - 7 квт и питатель - 0,6 квт.

Принятая для данной установки технология обеспечивает дозированную подачу сырья, удаление из сырья, металлических и других включений, измельчение, удаление с частиц сырья поверхностной влаги горячим воздухом, прессование, введение антиокислителя, совместное измельчение и сушку сырья в дисперсном состоянии, отделение сухого продукта от теплоносителя, охлаждение и удаление из полученного сухого продукта ферропримесей, а также расфасовку, взвешивание и упаковку рыбной муки.

Все процессы производства рыбной муки на данной установке проходят в определенном технологическом регламенте по заданной программе автоматического управления. Подлежащее обработке сырье поступает в приемный бункер, откуда непрерывным потоком через питатель-дозатор сходит на ленту, а затем в измельчитель. Для удаления металлических и других посторонних включений в нижней части питателя-дозатора имеется камера-отделитель, в которой происходит разделение содержимого пульпы за счет разности удельных весов.

Металлические примеси осаждаются в пресной воде, а сырье скребками транспортера подается к ножевому барабану на предварительное измельчение до кусков размером не более 100 мм, затем шнеком в приемную горловину измельчителя.

Удаление поверхностной влаги из сырья осуществляется в два приема - путем подачи горячего боздуха в кожух ножевого барабана и отжима сырья в конической части подающего шнека. Отжатое сырье шнеком перемещается к приемной горловине измельчителя, затем шнековым питателем проталкивается к ножевым головкам первой зоны измельчения. В приемную горловину вместе с сырьем поступает определенная доза антиокислителя из микродозатора.

Сушка осуществляется при разрежении в системе циклон - рабочая камера - топка, создаваемом специальным вентилятором (подачей в рабочую камеру одновременно с сырьем теплоносителя в виде смеси продуктов сгорания жидкого топлива и воздуха).

В рабочей камере процесс высушивания протекает одновременно с процессом измельчения. При этом измельченное сырье перемещается вдоль камеры потоком теплоносителя, последовательно проходя первую, вторую и третью зоны камеры, где оно подвергается многократному измельчению и форсированному удалению влаги.

В процессе турбулентного взаимодействия теплоносителя с мелко измельченным сырьем образуется двухфазная дисперсная система, в которой твердая фаза имеет огромную поверхность непосредственного взаимодействия с теплоносителем, что обеспечивает ускоренное удаление влаги и получение кондиционного сухого продукта.

Сухой продукт потоком теплоносителя отводится по трубопроводу в два спаренных циклона, в которых происходит осаждение сухих частиц. Теплоноситель, пройдя циклоны, через вентилятор удаляется в атмосферу, а готовый продукт через шлюзовые затворы, сборный и вертикальный шнеки в охлажденном виде поступает на упаковку.

В последнее время стали применяться эрлифтные сушилки, предназначенные для обезвоживания влажных частиц рыбы, транспортируемых через вертикальную сушильную камеру потоком горячего воздуха, температура которого может быть относительно высокой, но не вызывающей подгорания продукта.

Технологическая схема производства рыбной муки и жира центрифужным способом без прессования, основанная на обогреве оборудования топочными газами (вместо пара), представлена на рис, 41.

Данная схема обеспечивает измельчение сырья до дисперсного состояния и разделение разваренной массы на твердую и жидкую фазы, исключая прессование.

Сырье поступает в дробилку 1 с широким загрузочным отверстием, что дает возможность измельчать крупную рыбу с твердыми костями в однородную массу до дисперсного состояния, легко подараемую в питательный бак 2, снабженный регуляторами уровня. Из питательного бака измельченное сырье поступает на разваривание в варочный аппарат 3, откуда насосом 4 подается в горизонтальную центрифугу и отделитель плотных веществ 5, заменяющий пресс в этих установках. Полученная жиросодержащая жидкость подогревается в теплообменнике 6, после чего подается в саморазгружающийся сепаратор 7, снабженный автоматическим механизмом. Плотная масса с влажностью 60 - 65% из горизонтальной центрифуги шнеком подается в сушилку 8, затем на размол в молотковую мельницу 9. Генератор топочных газов 10 обеспечивает подачу тепла, образующегося в результате сгорания нефти в топке, в варильник и сушилку. Отработанные топочные газы по специальной вентиляционной системе поступают в калорифер 11, где осуществляется подогрев воздуха, поступающего для производственных целей. В установке предусмотрен циклон 12 для улавливания мучной пыли, снабженный вентилятором 13 для подачи отработанного воздуха на дезодорацию. Управление технологическим процессом осуществляется автоматически 14.

Топочные газы, получаемые в топке, нагнетаются вентилятором через варильник и сушилку. Варильник и сушилка выполнены в виде горизонтально вращающихся цилиндров с продольными трубами, внутри которых проходят топочные газы, поддерживая при этом необходимый температурный режим разваривания сырья и его высушивания (рис. 42).

Трубы на обоих концах развальцованы так, что подаваемые топочные газы не вступают в прямой контакт с развариваемым и высушиваемым материалом. Вращающиеся барабаны варильника и сушилки заключены в рубашку, которая имеет входные и выходные отверстия для топочных газов. Обогреваемые трубы варильника и сушилки снабжены скреперами из плоской стали, ширина которых меньше диаметра труб. При вращении барабана скреперы также вращаются внутри труб и при этом автоматически снимают с поверхности сажу, обеспечивая тем самым нормальный теплообмен. Ротор закрыт так, что практически исключается возможность попадания наружного холодного воздуха в топочные газы, обогревающие варильник и сушилку.

Варильник и сушильный барабан вращаются со скоростью 3 - 3,5 об/минс помощью червячной передачи.

Питательный конвейер такой жиромучной установки имеет привод со ступенчатой скоростью, которая может быть задана в зависимости от рода обрабатываемого сырья и производительности завода.

Эта жиромучная установка обеспечивает получение светлой рыбной муки с небольшим содержанием жира и высоким содержанием протеина. Конструктивное оформление оборудования установки, компоновка и применение необходимых приспособлений, включая и автоматику управления процессами производства, выполнены с учетом последних достижений науки и техники.

Производство рыбной муки и жира центрифужным способом обеспечивает: непрерывность процесса и возможность работы на разном сырье по виду, размеру и сортности; получение рыбной муки с небольшим содержанием жира независимо от свежести и жирности обрабатываемого сырья; проведение тепловых процессов производства рыбной муки и жира путем обогрева топочными газами при небольшом расходе пресной воды на обработку жира сепарированием; применение для данного процесса оборудования с низкой эксплуатационной стоимостью.

Рыбомучные установки системы "Центрифиш" объединяются в линии производительностью 600, 450, 300 и 150 т в сутки по сырью. Каждая линия производительностью 300 т в сутки оборудуется двумя мощными сушилками и необходимым комплектом жиромучного оборудования. Эти установки, так же как и установки, работающие по схеме прямой сушки, обеспечивают полное использование сырья и получение цельной кормовой муки. Работают на топочных газах, получаемых от сжигания нефти в генераторах особой конструкции. Основные показатели установок системы "Центрифиш" даны в табл. 31.

Технологическая схема производства рыбной муки и жира на непрерывно действующих агрегатированных жиромучных установках системы "Тор" фирмы "Дон-Тор", применяющихся в отечественной промышленности и работающих по заранее заданной программе с автоматическим управлением и регулированием процессов производства, представлена на рис. 43.

Направляемое в обработку сырье поступает в рыборезку, состоящую из сварного четырехугольного корпуса, в котором находятся неподвижные гребенки прямоугольных ножей. В пазах неподвижных ножей проходят подвижные вставные ножи массивного ротора. Ротор делает 1430 об/мин, мощность привода 5,5 квт. Измельченное сырье поступает в бункер шнека, откуда направляется на разваривание в непрерывно действующий варильник. В загрузочной воронке варильника имеется емкостный датчик уровня, показывающий уровень заполнения варильника сырьем и автоматически регулирующий подачу сырья в варильник. Полый шнек варильника приводится в движение электродвигателем мощностью 9,67 квт через вариатор скорости и редуктор.

Разваренная масса рыбы автоматически перепускается в шнековый пресс, чугунные прессовые решетки которого имеют конические отверстия диаметром 15/12 мм. Внутри решеток размещаются накладки из нержавеющей стали с перфорацией диаметром 2 мм. Пресс приводится в движение от электродвигателя мощностью 5,5 квт через вариатор и двухступенчатый редуктор. Скорость регулируется автоматически.

В переходном патрубке от варильника в пресс находятся датчики - один из них служит для поддержания необходимого уровня разваренной массы, другой для измерения температуры разваренной массы, поступающей в пресс.

Удачно решен вопрос измельчения жома, выходящего из пресса. Для этого в выходном патрубке пресса установлена молотковая дробилка с массивным дисковым ротором, на котором шарнирно закреплены молоточки, разбивающие комья жома перед входом его в сушильный барабан. Дробилка приводится в движение от индивидуального электродвигателя мощностью 1,3 квт.

Корпус сушилки имеет паровую рубашку, в которую подается пар под давлением 3 - 4 ат. Греющий пар подается также в трубчатый ротор сушильного барабана, снабженный спиральными и скребковыми лопатками, с помощью которых высушиваемый материал перемещается вдоль барабана к выгрузочному окну. Ротор сушильного барабана приводится в движение электродвигателем мощностью 5,5 квт через редуктор и цепную передачу.

Через регулирующий шибер в торце сушильного барабана сушенка специальными лопастями ротора сбрасывается в наклонный отводной шнек для передачи на магнитный сепаратор. Корпус шнека заключен в рубашку, через которую подается проточная морская вода для охлаждения сушенки.

Привод шнека состоит из планетарного редуктора и электродвигателя мощностью 0,5 квт, расположенных в верхней части шнека непосредственно под магнитным сепаратором. Сушенка, пройдя магнитный сепаратор, поступает равномерным потоком в мельницу с шарнирно укрепленными на роторе молотками.

Полученная мука через специальное сито мельницы попадает в общий с вентилятором поддон. Из поддона мука вместе с воздухом отводится вентилятором высокого давления в циклон для отделения муки от воздуха, взвешивания и упаковки.

Мельница и вентилятор представляют собой единый блок на одном валу с приводом мощностью 4 кет. Электродвигатель привода делает 2200 об/мин, а ротор мельницы и крылатка вентилятора 4500 об/мин.

Вал, на котором находятся ротор и крылатка, вращается в роликовых подшипниках. Остальные механизмы сушильного барабана, варильника, шнеков и винтового пресса вращаются в подшипниках скольжения. Из поддона мука вместе с воздухом всасывается вентилятором и подается в циклон, где осаждается и направляется в приемный бункер автоматических весов. Масса порции муки может регулироваться в пределах от 20 до 100 кг . Весы снабжены регистрирующим счетным механизмом и ручным рычажным зажимом для крепления крафт-мешков. Таким образом, учет готовой продукции полностью автоматизирован.

Подпрессовый бульон из пресса самотеком сливается в открытый бак емкостью 0,09 м³, оборудованный поплавковым датчиком нижнего уровня и насосом для подачи бульона в сепаратор.

Вибрационный сепаратор представляет собой вибросито с встроенным в него электродвигателем мощностью 0,37 квт. Отсепарированные твердые частицы белково-костной ткани непрерывным потоком возвращаются в сушильный барабан, а бульон отводится в закрытый бак емкостью 0,06 м³ где он подогревается острым паром до 85°С и подвергается обработке на сепараторе периодического действия для выделения жира.

В процессе высушивания из сушилки пары воды удаляются в атмосферу через специальный циклон. Циклон снабжен герметическим сборником для улавливания уносимых вместе с паром частиц сушенки.

Сборник и фильтр закреплены вместе с циклоном и периодически очищаются.

Технологический процесс регулируется и управляется с общего щита, установленного рядом с варильником и прессом. На общий щит выведены манометр, измеряющий давление пара в питающей магистрали, и термометры, измеряющие температуру разваренной массы и паров, отсасываемых из сушильного барабана. Щит включает мнемосхему и тумблеры включения всех двигателей жиромучной установки.

Агрегатированные жиромучные установки отечественного производства системы ВНИЭКИПродмаш имеют производительность 30 - 35 и 60 - 70 т в сутки по сырью. Основное жиромучное оборудование объединено в два самостоятельных блока. В первый блок входят варильник и сушилка, во второй блок - вакуум-выпарная установка для получения концентрированного бульона.

Сырье поступает в рыборезку, где измельчается, затем в бункер со шнеком-дозатором и в варильник. Сырье варится как глухим, так и острым паром. Разваренная масса из варильника поступает в двухшнековый пресс для отделения бульона от жома (до влажности 50%).

Отжатая масса, разрыхленная специальным устройством, подается в сушилку с сильно развитыми нагревательными поверхностями корпуса и вала, обогреваемыми глухим паром. Испаряющаяся из высушиваемого материала влага удаляется вентилятором с циклоном.

Высушенный до стандартной влажности продукт ссыпается из нижнего выходного отверстия сушилки на площадку вибротранспортера, который равномерным слоем подает его на площадку (дно) с встроенными постоянными магнитами для удаления из сушенки ферропримесей. Вентилятором мельничной установки сушенка всасывается через специальный рукав в дробильный барабан механизма.

Рыбная мука с воздушным потоком по трубопроводу поступает в два верхних циклона со шлюзовым затвором. Из второго циклона через течку продукт попадает на расфасовку в крафт-мешки. В пневмотранспорте мука охлаждается до температуры 30°С холодным воздухом.

Бульон из-под пресса насосом подается в горизонтально-осадительную центрифугу для отделения взвешенного белка. Твердые частицы попадают в сушилку через отверстия в верхней части сушилки. Бульон насосом подается в отделение осветленного бульона, где нагревается до температуры 20 - 28°С и поступает в сепаратор для отделения жира. Полученный жир перекачивается насосом в цистерну (отдельная для жира), где нагревается до температуры 85 - 95°С и направляется в жировой сепаратор для окончательной очистки.

Обезжиренный бульон от первого (грязевого) сепаратора подается насосом в цистерну в отделение для обезжиренного бульона, где подогревается и насосом подается в двухступенчатую выпарную установку.

Полученный концентрированный бульон насосом отводится по специальному трубопроводу в разрыхленный жом и смешивается с ним. Полученная таким способом смесь поступает в сушилку.